1분 요약 (Executive Summary)
- 주제 안내 — 이 글은 Parylene 종류별 마찰계수와 시험 규격, 마찰계수가 맞닿는 두 면 사이의 값인 이유, 액상 윤활제와 다른 건식 윤활의 구조, 두께와 마찰의 관계, 물성표 값이 부품에서 재현되지 않는 원인, 저마찰 부품을 개발할 때 먼저 정할 항목을 차례로 다룹니다.
- 종류별 동마찰계수 — ASTM D1894로 측정한 Parylene의 동마찰계수는 N 0.25, C 0.29, D 0.31, HT 0.13입니다(참고자료 2·7).
- 상대면에 따라 달라지는 값 — ASTM D1894는 필름끼리 또는 필름과 다른 재질을 맞대어 측정하는 방법입니다[1]. 공개 수치에는 상대면이 적혀 있지 않으며, 상대면이 바뀌면 값도 달라집니다.
- 표면 상태와 경과 시간 — ASTM D1894에는 일부 필름의 측정값이 경과 시간과 표면 상태에 민감하다고 적혀 있습니다[1]. 성적서에는 측정 시점을 함께 남깁니다.
- 건식 박막의 구조적 장점 — Parylene을 저마찰 용도에 쓰는 이유는 마찰계수 값이 아니라, 액상 윤활제처럼 위치마다 양이 달라지거나 보충해야 하는 일이 없는 건식 박막이라는 점입니다.
- 상대면·측정 방법·합격선 — 사양서에는 마찰계수 목표값과 함께 상대면, 측정 방법, 합격선과 측정 시점의 세 항목을 적습니다. 세 항목이 정해지면 시험 계획을 세울 수 있습니다.
"얼마나 미끄럽습니까"라는 질문에는 숫자로 간단히 답할 수 있습니다. Parylene(파릴렌) C의 동마찰계수는 0.29입니다(참고자료 2).
이 값 하나로 계산한 부품의 삽입력은 실제로 측정한 값과 어긋납니다. 마찰계수는 재료 하나의 성질이 아니라 맞닿는 두 면 사이에서 정해지는 값이기 때문입니다.
저마찰 코팅을 검토하는 개발·품질 담당자를 위해, Parylene 종류별 마찰계수와 시험 규격부터 마찰계수가 두 면 사이의 값인 이유, 액상 윤활제와 다른 건식 윤활의 구조, 두께와 마찰의 관계, 물성표 값이 부품에서 재현되지 않는 원인, 저마찰 부품을 개발할 때 먼저 정할 항목, (주)와인의 검토 방식을 차례로 정리합니다. 카테터·가이드와이어 적용은 의료기기 윤활 코팅에 정리했습니다.
Parylene 저마찰 코팅의 마찰계수는 얼마인가?
Parylene의 동마찰계수는 N 0.25, C 0.29, D 0.31, HT 0.13입니다. N·C·D 세 종의 값은 학술 단행본과 제조사 자료에 똑같이 나와 교차 확인할 수 있습니다(참고자료 2·7).
| 항목 | 단위 | N | C | D | HT |
|---|---|---|---|---|---|
| 동마찰계수 | – | 0.25 | 0.29 | 0.31 | 0.13 |
HT 값은 다른 세 종과 구분해 읽습니다. HT의 동마찰계수 0.13과 정마찰계수 0.15는 SCS 자료에만 실려 있고, HT가 SCS의 상표 제품이라 다른 자료로 교차 확인할 수 없습니다(참고자료 2·7). 사양 근거로 쓸 때는 재료 제조사의 현행 데이터시트를 다시 확인합니다. (주)와인은 HT를 현재 운영하지 않습니다[8].
마찰계수를 사양서나 설계 자료에 인용할 때는 동마찰인지 정마찰인지와 출처를 함께 적습니다. N과 C는 정마찰계수와 동마찰계수가 같지만, D는 정마찰계수 0.35, 동마찰계수 0.31로 다릅니다(참고자료 2). 제조사 자료에서는 D의 정마찰계수가 0.33으로, 자료에 따라 값도 조금 다릅니다[7]. D처럼 두 계수가 다르고 자료마다 값도 다를 때, 구분과 출처를 함께 적어 두면 두 자료의 값을 같은 기준으로 비교할 수 있습니다.
마찰계수를 측정하는 시험법은 ASTM D1894(Standard Test Method for Static and Kinetic Coefficients of Friction of Plastic Film and Sheeting)입니다. 현행 개정판은 D1894-24이며, 이전 개정판 D1894-14는 2023년에 철회됐습니다[1]. 도면이나 사양서에는 규격 번호와 개정 연도를 함께 적습니다.
마찰계수는 재료 하나의 성질인가?
마찰계수는 재료 하나의 성질이 아닙니다. 두 면이 함께 정해져야 성립하는 값입니다.
물성표의 0.29를 측정하는 방식을 보면 그 이유를 알 수 있습니다. ASTM D1894-24는 필름을 자기 자신 위로, 또는 다른 재질 위로 미끄러뜨려 마찰계수를 측정하도록 규정합니다[1].
어느 쪽으로 시험했는지는 시험마다 다르지만, 표 1의 출처에는 상대면(Counterface)이 적혀 있지 않습니다. SCS 자료에도 시험법은 ASTM D1894로만 적혀 있습니다[7]. 부품이 실제로 스테인리스나 인체 조직, 고무와 닿는다면 그 조합의 마찰계수를 따로 측정합니다.
시험 환경이 달라지면 같은 Parylene C 표면이라도 물성표와 크게 다른 값이 나옵니다. Guan 연구진은 질화크롬(CrN) 코팅 위에 Parylene C를 증착한 이중 코팅을 CrN 층 두께별로 바닷물 속에서 마찰 시험해, 정상 상태의 마찰계수가 모두 0.05 미만이었다고 보고했습니다. 원인으로는 Parylene C 막의 자기 윤활성과 마모 중 생긴 탄산칼슘·수산화마그네슘을 들었습니다(참고자료 4).
수치를 바꾸는 변수는 넷입니다.
- 상대면 재질 — 상대면이 바뀌면 같은 코팅이라도 마찰계수가 달라집니다.
- 하중과 미끄러짐 속도 — 물성표 값은 규격이 정한 하중과 속도에서 측정한 값이라, 실제 조건이 다르면 달라집니다.
- 표면 상태 — ASTM D1894에는 같은 공정이라도 장비나 운전 조건이 다르면 표면 성질이 달라진다고 적혀 있습니다[1].
- 경과 시간 — 같은 규격에 따르면 일부 필름의 측정 데이터는 경과 시간과 표면 상태에 민감합니다[1].
왜 액상 윤활제가 아니라 건식 윤활(Parylene)인가?
Parylene은 바르지 않고 증착으로 막을 만들어, 액상 윤활제처럼 위치마다 양이 달라지거나 보충해야 하는 일이 없기 때문입니다.
액상 윤활제는 바르는 양과 마른 뒤 남는 양이 위치마다 다릅니다. 좁은 틈이나 분사가 닿기 어려운 곳에는 적게 묻고, 날카로운 모서리에서는 얇아지며, 오목한 구석에는 흘러내려 고입니다. 이렇게 양이 위치마다 다르면 한 부품 안에서도 부위마다 마찰력이 달라, 미끄러지는 정도가 고르지 않습니다.
Parylene 막은 상온 기상 증착으로 형성됩니다. 바르는 공정이 없어 위치마다 양이 달라지는 문제가 없고, 막이 형상을 그대로 따라가므로 모서리에서도 얇아지지 않습니다. 길고 복잡한 부품도 축 방향 전체에서 표면 상태가 고르게 유지됩니다. 예외는 깊고 좁은 틈 안쪽으로, 입구보다 얇아질 수 있습니다[5].
액상 윤활제와 달리 보충할 필요가 없다는 점도 구조적 장점입니다. 액상 윤활제는 마르거나 닦여 나가면 다시 발라야 하고, 그 과정에서 이물이 함께 붙을 수 있습니다. Parylene은 고체 막으로 부품 표면에 계속 남습니다.
코팅 두께를 늘리면 더 미끄러워지는가?
코팅 두께를 늘려도 더 미끄러워지지 않습니다. 마찰은 맞닿는 두 표면에서 정해집니다. 막이 두꺼워진다고 해서 표면 고유의 마찰 성질이 달라지지는 않습니다.
두께는 마찰이 아니라 방습·절연·내마모 같은 다른 요구에 맞춰 정합니다. 마찰을 낮추는 것이 목표라면 두께를 늘리기보다 상대면 재질과 접촉 조건을 조정합니다.
두께를 늘리면 오히려 다음 세 가지가 나빠집니다.
- 조립 공차 — 맞물리는 부품 사이의 틈이 줄어듭니다.
- 계면 응력 — 막 안의 응력이 늘어 박리 위험이 커집니다.
- 증착 시간 — 시간이 길어져 단가가 오릅니다.
두께와 계면 응력의 관계는 박막 코팅 박리 원인에 정리했습니다.
두께의 하한은 마모 수명이 정합니다. 막이 너무 얇으면, 미끄러짐이 반복되는 부품에서 막이 닳아 없어지는 구간이 생깁니다. Cieślik 연구진은 316L 스테인리스강 위에 2–20 µm 두께로 증착한 Parylene C 막을 마모 시험해, 실란 처리를 거친 막의 최적 두께를 8 µm로 보고했습니다[6]. 이때는 마찰계수가 아니라 마모 수명을 기준으로 두께를 정합니다. (주)와인은 반복 횟수와 접촉 하중을 확인한 뒤 그에 맞는 두께를 제안합니다.
물성표 수치가 부품에서 재현되지 않는 원인은 무엇인가?
상대면 재질, 하중과 미끄러짐 속도, 표면 상태, 경과 시간의 네 조건이 값을 바꿉니다. 실제 시험에서 물성표와 다른 값이 나왔다면, 재료를 의심하기 전에 아래 네 조건부터 점검합니다. 조건을 맞추지 않은 두 값은 비교 대상이 아니기 때문입니다.
첫째는 상대면 재질입니다. 표 1의 출처에는 상대면이 적혀 있지 않으므로, 실제로 닿는 금속이나 고무, 인체 조직과 맞댄 조합에서 같은 수치가 나온다고 볼 수 없습니다.
둘째는 하중과 미끄러짐 속도입니다. 시험 규격이 정한 하중·속도를 벗어나면 값이 달라지므로, 삽입력처럼 사용 조건이 분명한 경우에는 그 조건에서 직접 측정합니다.
셋째는 표면 상태입니다. 표면에 이물이 묻거나 미세 손상이 생기면 마찰계수의 변화 폭이 커질 수 있습니다. 막 표면의 구조에 따라서도 값이 달라집니다. So 연구진은 미세 접촉 시험으로 미끄럼 마찰을 측정해, 비스듬히 증착해 기둥 구조로 만든 Parylene C 막의 마찰계수가 미끄럼 방향과 관계없이 0.47–1.4(100 µN 고정 하중 평균)로 높았다고 보고했습니다(참고자료 3). 같은 시험에서 평판 막은 0.30–0.33으로, 물성표의 0.29와 비슷했습니다(참고자료 3). 같은 Parylene C라도 막 구조가 다르면 값이 크게 달라질 수 있다는 뜻입니다.
넷째는 경과 시간입니다. ASTM D1894가 측정값이 경과 시간에 민감하다고 본 원인은, 일부 플라스틱 필름에서 미끄럼성을 높이려고 넣은 첨가제가 시간이 지나며 표면으로 배어 나오는 현상입니다[1]. 첨가제가 없는 Parylene에서 같은 크기의 변화가 나타난다는 뜻은 아닙니다. 성적서에는 측정값과 함께 측정 시점을 남깁니다.
저마찰 부품을 개발할 때 무엇을 먼저 정해야 하는가?
상대면, 측정 방법, 합격선과 측정 시점의 세 항목을 먼저 정합니다. 사양서에 마찰계수 목표값만 적으면 시험 계획을 세울 수 없어, 아래 세 항목을 따로 떼지 않고 함께 적습니다.
- 상대면을 지정합니다. 실제로 닿는 면의 재질과 표면 상태를 적습니다. 물성표 값을 그대로 쓰지 않고, 실제 조합으로 시험합니다.
- 측정 방법을 정합니다. 마찰계수와 삽입력·인발력 같은 부품 단위의 힘 가운데 무엇을 측정할지 고릅니다. 사용 환경이 분명하다면 부품 단위의 힘으로 판정하는 것이 더 직접적입니다.
- 합격선과 측정 시점을 함께 적습니다. 합격선은 상한값으로, 측정 시점은 코팅 후 며칠 이내로 적습니다. 측정 시점이 정해져 있어야 나중에 판정을 두고 이견이 생기지 않습니다.
(주)와인은 저마찰 용도를 어떻게 검토하는가?
(주)와인은 마찰계수 목표값만으로 판단하지 않고, 실제 부품이 닿는 상대면과 접촉 조건을 먼저 확인한 뒤 Parylene 종류와 두께를 제안합니다. 검토 항목과 방식은 표 2에 정리했습니다.
| 확인 항목 | 검토 방식 |
|---|---|
| 상대면 | 부품이 닿는 면의 재질과 상태를 확인해 시험 조합을 결정 |
| 접촉 조건 | 하중, 미끄러짐 속도, 반복 횟수를 확인해 마모 여부를 함께 검토 |
| Parylene 선택 | Parylene C · N 상시 운영. D · VT4는 별도 사양 협의, HT는 현재 운영하지 않음 |
| 두께 산정 | 마찰계수가 아니라 마모 수명과 다른 요구 조건에 맞춰 제안 |
| 동반 시편 | 요청 시 같은 배치에 시편을 넣어 함께 코팅. 측정은 고객사 또는 외부 시험기관이 수행 |
위 내용은 (주)와인 자사 운영 기준(2026년 8월)이며, 규격이 정한 절차가 아닙니다. 고객사 시험 계획이 있으면 그 계획을 따릅니다[8].
(주)와인은 개별 부품 조건의 마찰 수치를 미리 보장하지 않습니다. 조건이 정해지지 않은 목표값은 검증할 방법이 없기 때문입니다. 부품 조건에서의 마찰값은 동반 시편이나 실제 부품으로 고객사 또는 외부 시험기관이 측정해 확인합니다.
핵심 요약
- 종류별 동마찰계수 — ASTM D1894로 측정한 Parylene의 동마찰계수는 N 0.25, C 0.29, D 0.31, HT 0.13입니다(참고자료 2·7). ASTM D1894의 현행 개정판은 D1894-24이며, 이전 개정판 D1894-14는 2023년에 철회됐습니다[1]. HT 값은 SCS 자료에만 나와 다른 자료로 교차 확인할 수 없으며, (주)와인은 HT를 현재 운영하지 않습니다[7, 8].
- 상대면에 따라 달라지는 값 — ASTM D1894는 필름끼리 또는 다른 재질과 맞대어 측정하는 방법이지만, 공개 수치에는 상대면이 적혀 있지 않습니다[1, 7]. 실제로 닿는 스테인리스, 고무, 인체 조직과 맞댄 조합은 따로 측정합니다.
- 표면 상태와 경과 시간 — ASTM D1894에는 측정값이 경과 시간과 표면 상태에 민감하다고 적혀 있고[1], 이물과 미세 손상도 변화 폭을 키울 수 있습니다. 막 구조도 값을 바꿔, So 연구진은 미세 접촉 시험에서 기둥 구조 Parylene C 막의 마찰계수를 0.47–1.4로 보고했습니다(참고자료 3). 규격이 든 경과 시간 변화의 원인은 필름에 넣은 미끄럼 첨가제라 Parylene에 그대로 해당하지는 않지만, 성적서에는 측정 시점을 남깁니다.
- 건식 박막의 구조적 장점 — Parylene은 액상 윤활제처럼 위치마다 양이 달라지거나 보충해야 하는 일이 없는 건식 박막입니다. 두께를 늘려도 더 미끄러워지지는 않으므로, 두께는 방습·절연 같은 다른 요구와 마모 수명(반복 미끄러짐이 있는 부품)을 기준으로 정합니다.
- 상대면·측정 방법·합격선 — 사양서에는 상대면, 측정 방법, 합격선과 측정 시점을 함께 정해 적습니다. 사용 환경이 분명하면 마찰계수보다 삽입력·인발력처럼 부품 단위의 힘으로 판정하는 것이 더 직접적입니다. (주)와인은 상대면과 접촉 조건을 먼저 확인한 뒤 Parylene 종류와 두께를 제안하며, 부품 조건의 마찰값은 미리 보장하지 않습니다[8].
(주)와인은 고객사 부품의 상대면과 접촉 조건(하중, 미끄러짐 속도, 반복 횟수)을 확인하고, 그에 맞는 Parylene 종류와 두께, 동반 시편 구성을 제안합니다.
이 글의 검토 기준은 (주)와인의 자사 운영 기준[8]이며, 마찰계수와 시험법, 접촉 조건에 따른 차이는 참고자료의 문헌·규격을 따릅니다.
이 글의 용어 풀이 (5)
정마찰계수(Static coefficient of friction) / 동마찰계수(Kinetic coefficient of friction) — 움직이기 시작할 때 측정하는 값이 정마찰계수, 움직이는 중에 측정하는 값이 동마찰계수입니다. 재료에 따라 두 값이 다를 수 있습니다.
액상 윤활제(Liquid lubricant) — 발라서 쓰는 기름·수지 계열 윤활제. 바르는 양이 위치마다 달라지고, 마르면 다시 발라 보충합니다.
기상 증착(CVD) — 기체 상태의 원료가 표면에서 반응해 막을 만드는 방식. 형상을 따라 막이 자랍니다.
마모 수명(Wear life) — 미끄러짐이 반복될 때 막이 닳아 없어질 때까지의 횟수나 거리. 얇은 막에서 두께를 정하는 기준이 됩니다.
삽입력 / 인발력 — 부품을 밀어 넣을 때와 빼낼 때 드는 힘. 마찰계수보다 부품 단위 판정에 바로 쓰입니다.
부품이 닿는 상대면, 접촉 조건(하중, 미끄러짐 속도, 반복 횟수), 목표값 세 항목을 알려 주시면 적용 여부, Parylene 종류와 두께, 동반 시편 구성을 검토해 회신합니다. 일반 준비 사항은 부품 코팅 견적 체크리스트에 정리했습니다. 문의하기 · Parylene 물성표 보기
참고자료
번호는 성격별로 묶어 매겼고(규격 → 학술 문헌 → 제조사 기술자료 → 자사 데이터), 나중에 더한 학술 문헌은 학술 문헌 묶음 끝에 붙였습니다. 본문의 번호가 아래 목록의 번호입니다. 표 1의 값은 규정된 시편과 시험 조건에서 얻은 재료 물성이며, 부품의 삽입력이나 조작력이 아닙니다. 참고자료 3의 0.47–1.4는 일반 Parylene C 막이 아니라 비스듬히 증착한 기둥 구조 막의 미세 접촉 값입니다. 참고자료 4는 바닷물 속에서 측정한 이중 코팅의 값입니다. 참고자료 5는 좁은 통로 안의 막 두께, 6은 마모 시험에서 구한 최적 두께이며, 4·5·6은 초록 범위에서 인용했습니다. 마찰계수는 무차원 값이므로 환산 없이 그대로 옮겼습니다.
규격
- ASTM D1894-24, Standard Test Method for Static and Kinetic Coefficients of Friction of Plastic Film and Sheeting, ASTM International (Active, 2024-12-16 갱신). https://store.astm.org/d1894-24.html — 플라스틱 필름·시트가 자기 자신 위 또는 다른 재질 위로 미끄러질 때의 정마찰·동마찰 계수 시험법. 4.4: 결과가 필름의 나이와 표면 상태에 민감하며 4.5: 장비·운전 조건이 다르면 표면 성질이 달라짐. 이전 판 D1894-14는 2023년 철회(Withdrawn 2023)됐습니다. 이 글의 이전 버전은 이 규격이 「필름이 자기 자신 위를 미끄러질 때」만 다룬다고 적었으나, 원문 범위에 맞게 정정했습니다.
학술 문헌 2. Fortin, J. B. & Lu, T.-M., Chemical Vapor Deposition Polymerization: The Growth and Properties of Parylene Thin Films, Springer, 2004. https://doi.org/10.1007/978-1-4757-3901-5 (6장 표 6.1 대조) — Parylene 학술서 표 6.1의 마찰계수 행은 정마찰/동마찰로 N 0.25/0.25, C 0.29/0.29, D 0.35/0.31이며 HT 값은 없습니다. D의 정마찰계수 0.35는 참고자료 7의 0.33과 다르고 동마찰계수는 같습니다. 출처 3편을 들지만 시험법과 상대면·하중은 없습니다. 사이트 물성표가 이 자료를 따릅니다. 마찰계수 표에 시험 조건이 없어, 상대면과 하중은 원문에서도 확인할 수 없습니다. 3. So, E., Demirel, M. C. & Wahl, K. J., "Mechanical anisotropy of nanostructured parylene films during sliding contact", Journal of Physics D: Applied Physics 43(4), 045403, 2010. https://doi.org/10.1088/0022-3727/43/4/045403 — Parylene C 나노 기둥 구조 막 6종(약 7–22 µm)과 평판 막(3.4 µm)을 나노인덴터로 마찰 시험(100 µN 고정 하중 등). 규칙적 기둥 막 평균 마찰계수 0.87–1.4, 배열이 흐트러진 막 0.47–0.74, 평판 막 0.30과 0.33. 마이크로뉴턴 하중의 미세 접촉 시험값이며, ASTM D1894 평판 시험값과 시험 조건이 다릅니다. 본문의 0.47–1.4는 기둥 구조 막의 값이고, 일반 증착한 평판 막의 값이 아닙니다. 4. Guan, X., Cui, S., Cao, Y. & Zhang, L., "New coating with superior corrosion and wear performances: Parylene C/CrN duplex coating", Journal of Vacuum Science & Technology B 41(6), 064003, 2023. https://doi.org/10.1116/6.0002982 — 초록: Parylene C/CrN 이중 코팅을 해수 환경에서 평가. 정상 상태 마찰계수는 모두 0.05 미만으로 CrN 단일 코팅보다 크게 낮고 최저 마모율은 약 1.31 × 10⁻⁶ mm³/N·m. 연구진은 Parylene C의 자기 윤활성과 마모 생성 성분으로 설명. 원문을 확보하지 못해 초록 범위에서만 인용했습니다. 상대면 재질·하중·속도는 초록에 없으며, ASTM D1894 평판 시험값과 비교할 수 있는 조건이 아닙니다.
- Broer, D. J. & Luijks, W., "Penetration of p-xylylene vapor into small channels prior to polymerization", Journal of Applied Polymer Science 26(7), 2415–2422, 1981. https://doi.org/10.1002/app.1981.070260727 — 초록: 작은 직사각형 통로 안 p-자일릴렌 증기가 만든 막 두께를 입구 거리별로 측정. 분자 유동 조건에서는 깊이 들어가며 두께가 서서히 줄고, 단량체 압력을 높이면 앞부분에 막이 더 쌓임. 염소 단량체(Parylene C 원료)는 더 안쪽까지 덜 들어감. 원문을 확보하지 못해 초록 범위에서만 인용했습니다. 통로 치수와 두께 감소 폭은 초록에 없어, 본문에는 "입구보다 얇아질 수 있다"는 방향만 옮겼습니다.
- Cieślik, M., Zimowski, S., Gołda, M., Engvall, K., Pan, J., Rakowski, W. & Kotarba, A., "Engineering of bone fixation metal implants biointerface—Application of parylene C as versatile protective coating", Materials Science and Engineering: C 32(8), 2431–2435, 2012. https://doi.org/10.1016/j.msec.2012.07.018 — 초록: 316L 스테인리스강 위 Parylene C 2–20 µm 막의 마찰·마모와 Hanks 용액·과산화수소 안정성 평가. 연구진은 실란 처리한 막이 최적 두께 8 µm에서 내마모성이 우수하다고 결론. 원문을 확보하지 못해 초록 범위에서만 인용했습니다. 마모 시험의 상대면·하중·반복 횟수는 초록에 없으며, 8 µm는 이 시험 조건의 결과라 다른 부품의 두께 기준으로 그대로 옮길 수 없습니다.
제조사 기술자료
- Specialty Coating Systems, SCS Parylene Properties, 2018. https://scscoatings.com/parylene-coatings/properties/ (같은 제목의 2018년판 PDF 표 5 대조) — SCS 물성표 표 5의 마찰계수 행(정마찰/동마찰): N 0.25/0.25, C 0.29/0.29, D 0.33/0.31, HT 0.15/0.13. 시험법 주석은 ASTM D1894뿐이고 상대면·하중은 없음. N·C·D 동마찰계수가 참고자료 2와 같아 교차 확인에 썼음. 이해관계가 있는 1차 자료이며, 학술서에 값이 있는 항목은 학술서를 우선합니다. 수치는 PDF 자료에서 확인했습니다.
자사 데이터
- (주)와인 자사 운영 기준 (2026-08) — 저마찰 용도 검토 시 상대면·접촉 조건 우선 확인, Parylene C·N 상시 운영(D·VT4는 사양 협의, HT는 현재 운영하지 않음), 마모 수명 기준 두께 제안, 요청 시 동반 시편 투입. 자사 설비 운영 기준이며 마찰 측정 성적서가 아닙니다. 부품 조건에서의 마찰값은 자사가 제시하지 않습니다.
