코팅 사양서에 합격선 쓰는 법 — 시험 방법, 합격선, 측정 위치, 판정 단위

이 글의 결론

• 가장 자주 비는 칸 — 사양서에서 누락되는 항목은 시험 방법이 아니라 합격선입니다.
• 규격의 본래 역할 — 시험 규격은 측정법만 지정합니다. ASTM D3359-23도 0–5 등급 척도만 제시할 뿐 합격 등급은 정해 주지 않습니다.
• 품질 항목의 4요소 — 품질 기준을 완성하려면 시험 방법, 합격선, 측정 위치·시점, 판정 단위를 모두 적어야 합니다.
• 마스킹 경계의 한계 — 마스킹 경계 공차는 코팅 업체의 실제 마스킹 정밀도 범위 안에서 설정해야 합니다.

Parylene(파릴렌) 코팅을 발주하고 품질을 관리하는 현장에서 다툼이 발생하는 지점은 대부분 정해져 있습니다. 시험 방법, 곧 규격 번호는 적혀 있는데 정작 중요한 합격선이 비어 있는 경우입니다. 예를 들어 사양서에 "밀착력: ASTM D3359"라고만 적어 두는 것은, 무엇을 합격으로 볼지 결정하지 않은 미완성 문서와 같습니다.

이 글은 Parylene 코팅을 발주하는 품질·구매 담당자를 위해 씁니다. 품질 항목 한 줄을 완성하는 네 가지 필수 요소, 곧 합격선 4요소가 무엇인지 살펴보고, 두께·밀착력·마스킹 경계·판정 단위를 각각 사양서에 어떤 문장으로 명시해야 하는지 항목별로 짚어 보겠습니다. 국제 시험 규격 원문과 (주)와인의 자사 운영 기준을 근거로 삼았으며, 2026년 9월에 검토한 내용입니다.

사진의 판정은 규격대로 진행된 것입니다. 그런데 사양서가 정해야 할 칸은 시험 방법 하나로 끝나지 않습니다.

코팅 품질 기준을 사양서에 쓴다는 것은 무엇을 정하는 일인가?

품질 항목 한 줄을 빠짐없이 작성한다는 것은 시험 방법, 합격선, 측정 위치 및 시점, 판정 단위 네 칸을 모두 채우는 것을 뜻합니다. (주)와인은 이 네 가지를 합격선 4요소라고 부르고, 접수 사양서를 검토할 때 가장 먼저 확인합니다. 네 칸 중 하나라도 비어 있으면 현장에서 제대로 된 검사를 진행할 수 없습니다. 시험 방법만 적힌 항목은 측정 수치는 낼 수 있을지 몰라도, 그것이 합격인지 불합격인지 판단할 수 없기 때문입니다.

가장 흔한 오해 중 하나가 "ASTM이나 IPC 규격 번호만 적어 두면 전부 해결되겠지" 하는 믿음입니다. 하지만 규격 번호가 채워 주는 칸은 1번 시험 방법 하나뿐입니다. 나머지 세 칸은 발주처와 코팅 업체가 합의하여 문서에 수치와 문장으로 명시해야 합니다.

네 칸을 채울 때는 순서가 중요합니다. 합격선을 먼저 설정해야 측정 위치와 필요한 시료 수, 곧 샘플링이 자연스럽게 결정되기 때문입니다. 견적 단계에서 준비할 자료는 견적 요청 체크리스트에 따로 정리했습니다.

규격 번호만 적으면 왜 합격선이 비어 버리는가?

시험 규격이라는 문서 자체가 재는 방법을 정의하는 표준이지, 제품의 합격 여부를 결정하는 문서가 아니기 때문입니다. ASTM D3359-23은 도막에 칼자국을 내고 테이프를 붙였다 떼어 밀착 상태를 0–5 등급으로 평가하는 절차입니다(참고자료 2). 등급의 척도만 정의할 뿐, 몇 등급부터 합격인지는 정해 주지 않습니다. 따라서 사양서에 "ASTM D3359 준수"라고만 써 두면 최하위인 0B 등급도 규격을 준수한 측정값이 되어 버립니다.

같은 구조가 다른 규격에서도 반복됩니다. ASTM E595-15(2021)의 진공 아웃가싱 시험법 역시 아웃가싱 측정 절차만 다룰 뿐 합격 기준값은 규정하지 않습니다(참고자료 3). IPC-TM-650 Method 2.6.3.7도 표면절연저항(SIR) 측정 절차를 정의하는 매뉴얼일 뿐입니다(참고자료 4).

재료 자격 규격도 마찬가지입니다. 컨포멀 코팅 재료 자격 심사 규격인 IPC-CC-830C의 경우, 표준 시편에서의 재료 시험 규격일 뿐 실제 사용 환경에서의 성능은 범위 밖이라고 규격 원문 §1.1·§1.2에 명확히 밝히고 있습니다(참고자료 1). 재료 인증서 한 장이 부품의 합격을 보증하지 않는 이유는 방산·항공 전자장비 코팅 규격 해설에 규격 원문과 함께 정리했습니다.

결국 규격 번호는 측정의 언어를 통일하는 장치이고, 판정의 언어는 계약 문서인 사양서가 만듭니다. 두 문서의 역할을 바꿔 쓰면 사양서가 검사 지시서 구실을 하지 못합니다.

두께 합격선은 어떻게 써야 다툼이 없는가?

목표 두께 수치 하나만 적어서는 안 되고, 공차와 측정 위치를 더해야 합니다. Parylene은 복잡한 부품 형상을 따라 증착되므로, 평면부와 모서리, 깊은 홈 부위의 두께가 동일할 수 없습니다. 측정 위치를 명시하지 않으면 발주처는 가장 얇은 곳을, 코팅 업체는 가장 두꺼운 곳을 기준으로 삼아 마찰이 생깁니다. 나쁜 예는 "두께 10 µm"이고, 올바른 예는 "평면부 기준 10 µm ±2 µm, 도면 지정 A·B·C 3점 측정, 코팅 직후 측정"입니다.

공차를 설정할 때는 코팅 업체의 일반 운영 범위를 확인하는 것이 좋습니다. (주)와인의 경우 일반 부품 기준 0.5–50 µm 범위에서 운영하며, 절연·내습용 박막은 0.5–2 µm, 옥외·부식 환경용은 10–25 µm 수준으로 설계합니다(참고자료 6). 운영 범위 밖의 목표 두께를 사양서에 적으면 견적 단계가 아니라 접수 단계에서 막힙니다.

측정 시점도 한 줄로 정해 두십시오. 코팅 직후에 잰 값과 후속 조립·열처리를 거친 뒤에 잰 값은 다른 조건의 값입니다. 어느 시점의 값을 합격 판정에 쓸지 정하지 않으면, 같은 부품에서 나온 두 값이 각각 합격과 불합격을 가리키게 됩니다.

밀착력 합격 등급은 무엇을 기준으로 정하는가?

요구 등급과 시편 측정 여부를 함께 명시해야 하며, 등급 자체는 규격이 아니라 부품의 사용 환경이 정합니다. 총 두께 125 µm 미만인 Parylene 코팅은 ASTM D3359 규격 중 격자 패턴을 긋는 Method B를 적용합니다(참고자료 2). 따라서 사양서에는 규격 번호와 함께 Method B를 명시하고 요구 등급을 적어 주어야 합니다. 규격 번호만 적으면 Method A와 Method B 가운데 무엇으로 잰 값인지 서로 다르게 읽습니다.

(주)와인은 재질별 접착 설계를 하고 Cross-hatch 시험으로 검증합니다(참고자료 6). 다만 합격 등급은 (주)와인이 정하지 않고 발주처와 합의해 사양서에 적습니다. 같은 4B라도 실내 계측기와 옥외 전장 모듈에서 뜻하는 위험이 다르기 때문입니다. 등급 판정 기준과 시험 절차는 크로스컷 밀착력 시험 실무에 등급별로 정리했습니다.

또한 밀착력 시험(Cross-hatch)은 칼집을 내는 파괴 검사이므로 실제 부품에 진행하면 해당 부품은 폐기해야 합니다. 따라서 "배치별 동반 시편(실부품과 동일 재질)에서 측정한다"는 문장을 사양서에 명확히 기술해야 합니다. 밀착력 항목에서 가장 자주 빠지는 칸이 바로 이 3번 측정 위치입니다.

마스킹 경계는 공차를 어디까지 쓸 수 있는가?

코팅 업체의 마스킹 정밀도 한계를 넘어서는 공차는 적용하기 어렵습니다. (주)와인의 마스킹 경계 정밀도는 약 100 µm, 곧 0.1 mm 수준입니다(참고자료 6). 도면에 경계 공차를 ±0.05 mm 수준으로 타이트하게 적으면 공정 능력을 넘어서므로 조정이 필요해집니다. 경계 공차는 ±0.1 mm 이상으로 잡는 것이 현실적이며, 그보다 정밀한 경계가 필요하면 마스킹이 아니라 형상 설계로 푸는 편이 낫습니다.

또한 "커넥터부 코팅 제외"라는 모호한 표현 대신, 도면상에 해칭(Hatching)으로 영역을 표시하고 기준 모서리로부터의 치수를 적어 주어야 합니다. 경계 항목에서 다툼이 나는 실제 원인은 공차 숫자보다 기준선의 부재인 경우가 많습니다.

검사 방식 역시 육안 검사인지, 특정 배율의 현미경 검사인지 지정해야 결과가 흔들리지 않습니다. 배율을 정하지 않은 육안 검사는 검사자마다 다른 결과를 냅니다.

검사 시료 수와 판정 단위는 어떻게 정하는가?

1배치를 1로트로 정의하고, 그 로트에서 몇 개를 잴지 적습니다. Parylene은 진공 챔버 내부에서 한 번에 증착되는 공정 특성상, 1회 증착 배치(Batch)를 1로트(Lot)로 정의하는 것이 공정상 가장 합리적입니다. 배치가 다르면 챔버 내부 조건이 달라지기 때문입니다. 로트를 정의하지 않으면 한 개의 불합격이 전량 불합격인지 그 배치만의 불합격인지 다투게 됩니다.

파괴 검사 항목(밀착력 등)은 동반 시편으로, 비파괴 검사 항목(두께, 외관 등)은 실부품으로 구분하여 검사 수량을 지정합니다. 동반 시편의 재질은 실부품과 같아야 의미가 있습니다.

시제품에서 양산 단계로 넘어갈 때는 챔버 크기가 달라져 1배치당 들어가는 부품 수가 늘어나므로, 로트 크기와 샘플링 수량을 다시 재점검해야 검사 강도가 유지됩니다. (주)와인은 60L·300L·1100L 세 챔버를 같은 파라미터로 운영해 시제품 조건을 양산으로 이관합니다(참고자료 6). 시제품 사양서의 시료 수를 그대로 양산에 옮기면 검사 강도가 의도치 않게 낮아집니다.

사양서에 그대로 옮겨 적을 문장은?

아래 다섯 줄의 양식을 도면 옆이나 사양서에 붙여 넣고, 자사 조건에 맞게 수치를 적어 주시면 네 가지 필수 요소가 모두 충족됩니다. 값은 예시이므로 자사 조건으로 바꿔 적으십시오. 모르는 값은 비워 두는 대신 "협의"라고 적어 주시면, 그 항목만 따로 여쭙고 나머지 검토를 먼저 진행할 수 있습니다.

1. 두께 — 평면부 기준 ○○ µm ±○○ µm, 지정 위치 3점 측정, 코팅 직후 측정.
2. 밀착력 — ASTM D3359-23 Method B, ○B 이상, 배치별 동반 시편 ○개 측정(실부품과 동일 재질).
3. 마스킹 경계 — 도면 해칭 영역 코팅 제외, 기준 모서리로부터 ○○ mm, 경계 공차 ±0.1 mm 이상, 검사 배율 ○○배.
4. 외관 — IPC-A-610J 요구 Class 지정(참고자료 5), 필요시 판정 기준 사진 첨부.
5. 판정 단위 — 1배치 1로트, 로트당 두께 실부품 ○개·밀착력 시편 ○개 측정. 불합격 발생 시 재작업·재검사 절차 규정.

특히 5번의 불합격 시 처리 절차를 사양서에 미리 명시해 두는 것이 중요합니다. 불량이 발생했을 때 재코팅을 할지, 코팅을 박리한 뒤 재작업할지, 전량 재검사를 할지 미리 정해 두어야 납품 후 감정적인 협상이 아닌 정해진 공정 절차로 신속히 대처할 수 있습니다.

사양서로도 해결되지 않는 것은?

부품 형상이 만드는 결과는 문서로 미리 확정할 수 없습니다. 아무리 사양서를 빠짐없이 써도, 형상이 복잡하거나 깊은 홈 내부의 실제 증착 두께 등은 실제 시제품을 코팅해 보기 전까지 정확히 예측하기 어렵습니다. 사양서는 판정 기준을 정하는 문서이지, 물리적 결과를 보증하는 문서가 아니기 때문입니다. (주)와인은 60L 소형 챔버에서 샘플 테스트를 선행하여 이를 검증하며, 절차는 샘플 테스트 전 과정에 정리했습니다.

합격선의 오남용도 문제입니다. 무조건 합격 등급을 높이고 검사 수량을 늘리면 품질이 좋아지는 대신 검사 비용과 리드타임이 급증합니다. 실내용 장비 부품에 옥외 항공 전장 수준의 높은 스펙을 적용할 필요는 없습니다. 합격선은 부품이 겪을 환경에 맞춰 정하는 값입니다.

마지막으로 원문 확보의 필요성을 밝힙니다. IPC-A-610J 같은 상용 규격은 원문이 유료 문서입니다. 이 글은 발행처가 공개한 범위에서 규격 번호와 개정 문자까지만 확인했습니다(참고자료 5). 사양서에 인용할 때는 발주처에서 원문을 직접 확보하신 후, 요구하는 정확한 Class와 조항 번호를 지정해 주셔야 법적·기술적 다툼을 예방할 수 있습니다. 반도체 장비 부품이라면 발주 단계에서 함께 적을 항목을 반도체 부품 코팅 발주 5가지 사양에 별도로 정리했습니다.

핵심 요약

• 시험 방법과 합격선의 분리 — 규격 번호는 재는 법만 지정할 뿐입니다. 합격 수치는 사양서에 별도로 적어야 합니다.
• 합격선 4요소 충족 — 품질 항목마다 시험 방법, 합격선, 측정 위치·시점, 판정 단위의 네 칸을 모두 채우십시오.
• 두께 표현 — "10 µm"가 아닌 "평면부 기준 10 µm ±2 µm, 3점 측정" 형태로 작성합니다.
• 밀착력 표현 — ASTM D3359-23 Method B, 요구 등급, 그리고 동반 시편 측정 여부를 문장으로 기술합니다.
• 마스킹 공차 — 마스킹 경계 공차는 ±0.1 mm 이상으로 설정하고, 도면에 해칭 영역과 기준 치수를 명시합니다.
• 불합격 절차 명시 — 불합격 발생 시 재작업 및 처리 기준을 사양서에 미리 포함시키십시오.

검토 중이신 사양서나 도면을 보내주시면, 네 칸 가운데 비어 있는 항목과 자사 공정으로 판정 가능한 범위를 구분해 회신드립니다. 문의하기 · 코팅 규격 안내 보기

참고자료

번호는 성격별로 묶어 매겼습니다(규격 → 시험법·판정 기준 → 자사 데이터). 본문 괄호 안의 번호가 아래 목록의 번호와 같습니다. (주)와인의 두께 범위·마스킹 정밀도·챔버 구성은 자사 설비 운영 기준으로, 규격이 정한 값이 아닙니다. 사양 기재 예시는 (주)와인의 접수 기준이며 업계 표준 양식이 아닙니다.

규격

1. IPC-CC-830C (2018-12), Qualification and Performance of Electrical Insulating Compound for Printed Wiring Assemblies, IPC. https://www.electronics.org/TOC/IPC-CC-830C-toc.pdf (2026-08-17 확인) — §1.1이 "inspections are performed on standardized test vehicles instead of real production assemblies", §1.2가 "this specification is for materials qualification and conformance only and not for materials application or performance in the end use environment"라고 규정. 재료 자격 심사 규격이며 완성 부품의 실사용 환경 성능은 범위 밖이라는 근거.
2. ASTM D3359-23, Standard Test Methods for Rating Adhesion by Tape Test, ASTM International (2023-02-01 승인, 2023-03 발행). https://store.astm.org/d3359-23.html (2026-08-17 확인) — 도막에 낸 칼자국 위에 감압 점착 테이프를 붙였다 떼어 접착을 0–5 등급으로 평가. 총 두께 125 µm(5 mil) 초과는 X컷의 Method A, 미만은 격자 패턴의 Method B. 합격 등급은 이 규격이 정하지 않습니다.
3. ASTM E595-15(2021), Standard Test Method for Total Mass Loss and Collected Volatile Condensable Materials from Outgassing in a Vacuum Environment, ASTM International (2021-04-01 재승인, 2021-05 발행). https://store.astm.org/e0595-15r21.html (2026-08-17 확인) — 125 °C에서 7×10⁻³ Pa 미만 진공에 24시간 노출해 TML과 CVCM을 측정하는 스크리닝 시험법. 합격 기준은 이 규격이 정하지 않습니다.

시험법·판정 기준

4. IPC-TM-650 Test Methods Manual, Method 2.6.3.7, Surface Insulation Resistance, IPC, 2007-03. https://www.electronics.org/sites/default/files/test_methods_docs/2-6-3-7.pdf (2026-08-09 확인) — 표면절연저항 측정 절차를 정의하는 시험법 문서. 측정 방법을 규정할 뿐 합격 저항값을 정하지 않는다는 근거.

5. IPC-A-610J, Acceptability of Electronic Assemblies, IPC(Global Electronics Association), 2024년 개정판. https://www.electronics.org/TOC/IPC-A-610J_TOC.pdf (2026-08-27 확인) — 전자 조립품의 합격 판정 기준 규격. 상용 규격이라 원문은 유료이며, 발행처가 공개한 목차 문서에서 규격 번호와 개정 문자(Revision J)까지만 확인했습니다. 조항별 판정 문구는 원문을 확보해 확인하십시오.

자사 데이터

6. Y-IN 자사 운영 기준 (2026-08) — 두께 운영 범위 0.5–50 µm(박막 0.5–2 µm, 옥외·부식 환경 10–25 µm), 재질별 접착 설계와 Cross-hatch 검증, 마스킹 경계 정밀도 약 100 µm, 60L·300L·1100L 3-Tier 챔버 동일 파라미터 이관. 자사 설비 운영 기준이며 외부 시험기관 성적서가 아닙니다. 부품 형상에 따라 재현되지 않는 조건이 있습니다.