이 글의 결론
- 얻는 이점 — 마찰 저감, 들러붙음(고착) 방지, 이물 부착 감소로 조립 공정이 쉬워집니다.
- 첫 선택 기준 — 마찰계수가 아닌 연신율입니다. Parylene C 200 % · N 30 % · D 10 % 입니다(참고자료 1).
- 난접착 재료 — 실리콘 고무와 이형제·오일이 배어 나오는 표면으로, 적절한 전처리가 성패를 가릅니다.
- 적용 제외 추천 — 큰 변형이 반복되는 부위와 기밀 유지가 필요한 실링 접촉면입니다.
고무 부품에 코팅을 검토하는 가장 큰 이유는 조립성입니다. 양산 현장에서 조립을 막는 것은 고착과 삽입 저항, 이물 부착 세 가지이고, Parylene(파릴렌) 막 하나가 이 셋을 함께 줄입니다. 다만 Parylene을 고르는 첫 기준은 마찰계수가 아닙니다.
이 글은 O링·개스킷·키패드처럼 고무와 엘라스토머 부품에 코팅을 검토하시는 개발·구매 담당자를 위해 썼습니다. 코팅으로 무엇이 좋아지는지 먼저 짚고, Parylene 선택의 첫 기준이 왜 연신율인지 밝힙니다.
고무에 코팅하면 무엇이 좋아지는가?
마찰이 줄고, 서로 들러붙는 고착이 사라지고, 표면에 이물이 덜 붙습니다. 세 가지 모두 조립 공정에서 곧바로 드러납니다. 고무끼리 겹쳐 두면 붙어 버려 한 장씩 집기 어렵습니다. 삽입 저항이 크면 작업이 느려집니다. 표면에 먼지가 앉으면 세척 공정이 하나 더 생깁니다.
막이 얇고 균일한 고체 층이라는 점이 핵심입니다. 오일이나 윤활 파우더로도 비슷한 효과를 낼 수 있지만, 도포량이 자리마다 불균일하고 시간이 지나면 사라집니다. 건식 윤활막은 부품 표면 자체를 바꾸므로 재도포 공정이 필요 없습니다. 건식 윤활의 구조적 차이는 마찰계수와 건식 윤활에 정리했습니다.
다만 마찰 수치를 목표로 잡기 전에 확인할 것이 있습니다. 마찰계수는 두 접촉면 사이에서 정해지는 값이라, 상대면이 정해져야 의미가 생깁니다. 고무 부품이 금속과 닿는지, 또 다른 고무와 닿는지에 따라 값이 달라집니다.
Parylene을 고르는 첫 기준이 왜 연신율인가?
고무가 조립과 작동 중에 계속 늘어나고 눌리는 변형 기재이기 때문입니다. 막이 그 변형을 따라가지 못하면 표면에 균열이 생기고 박리로 이어집니다. 변형이 거의 없는 금속 부품과 달리, 고무는 조립할 때 늘어나고 사용 중에도 눌리고 펴집니다. 막의 파단 연신율이 Parylene 선택의 첫 관문인 이유입니다.
| 항목 | 단위 | N | C | D | HT |
|---|---|---|---|---|---|
| 파단 연신율 | % | 30 | 200 | 10 | – |
C 200 %와 D 10 %는 20배 차이입니다. 같은 변형을 받았을 때 D는 먼저 끊어지지만 C는 고무의 변형을 따라갑니다. 고무 부품에서 Parylene C가 기본 선택지가 되는 이유가 여기 있습니다. HT는 학술 단행본에 대표값이 없어 표에서 비워 두었습니다.
표기 관례에 주의하십시오. 제조사 기술자료는 4종을 통틀어 "2–200 %"라는 범위로 묶어 적고, 학술 단행본은 Parylene별 대표값을 명시합니다. 값이 충돌하는 것이 아니라 표기 방식이 다릅니다. 사양서에 옮길 때는 어느 출처의 어느 표기인지 함께 적으십시오. 모듈러스와 항복 신율은 파릴렌 기계적 물성에 정리해 두었습니다.
어떤 고무가 붙기 어려운가?
실리콘 고무와, 이형제나 오일이 표면으로 배어 나오는 재료입니다. 고무 부품은 성형 과정에서 이형제를 쓰고, 배합에 따라 가소제나 오일이 시간이 지나며 표면으로 올라옵니다. 그 층 위에 막이 얹히면 막은 고무 본체가 아니라 이물층에 붙은 상태가 됩니다. 계면 밀착이 무너지는 자리가 거기입니다.
결과를 정하는 것은 코팅이 아니라 전처리입니다. 세정으로 표면 이물층을 걷어 내고, 이어서 표면 활성화와 실란(Silane) 커플링제 처리를 거쳐야 막이 고무 표면에 직접 닿아 밀착합니다. 세정·활성화·실란 세 단계가 각각 무엇을 없애고 무엇을 만드는지는 코팅 전 표면 처리 3단계에 정리했습니다.
배합 정보를 알려주시면 검토가 빨라집니다. 같은 "실리콘 고무"라도 배합 조성과 후경화 여부에 따라 표면 상태가 달라, 재질명만으로는 전처리를 정하지 못합니다. 성형 후 처리 이력과 이형제 종류를 함께 주시면 전처리 방식을 제안드립니다. 실리콘에서 전처리 효과가 되돌아오는 기전은 난접착 소재 코팅에 공개 데이터로 적었습니다.
두께는 얼마가 적당한가?
요구 성능에서 역산하되, 고무에서는 얇을수록 유리합니다. 막이 두꺼울수록 기재의 변형을 따라가기 어려워지고, 균열이 생기면 그 자리에서 벗겨집니다. 단순히 마찰 저감이나 고착 방지가 목적이라면 표면 성질만 바꾸면 되므로 두께를 올릴 이유가 크지 않습니다. 금속 부품 기준의 두께 감각을 고무에 그대로 옮기면 대개 너무 두꺼워집니다.
두께를 올려야 하는 예외는 따로 있습니다. 오일이나 화학물질을 막아야 하거나, 반복 접촉으로 막이 닳는 자리라면 마모 수명을 기준으로 두께를 잡습니다. 이때는 부품의 변형량과 막 두께 사이에서 절충점을 찾아야 합니다.
변형량을 알려주셔야 두께를 제안드립니다. 조립할 때 얼마나 늘어나는지, 사용 중에 얼마나 눌리는지가 판단의 입력입니다. 값이 없으면 안전한 쪽으로 얇게 제안하게 되고, 그만큼 다른 요구를 덜 만족합니다.
코팅 뒤 치수와 촉감은 달라지는가?
치수는 막 두께(수 ㎛ 수준)만큼만 늘고, 손에 닿는 느낌은 달라집니다. 막이 얇아 외형 치수에 미치는 영향은 작지만, 고무 특유의 끈적임이 사라지고 표면이 미끄러워집니다. 조립성이 좋아지는 것과 같은 이유로 미끄러지지 않아야 하는 부품에서는 오히려 단점입니다. 얻는 것과 잃는 것이 같은 성질에서 나옵니다.
경도 자체는 고무가 정합니다. 얇은 막이 부품 전체의 고무 경도를 바꾸지는 않지만, 얇은 립이나 박막 형태의 구조물처럼 두께가 작은 부위에서는 막의 강성 영향이 커집니다. 이런 부위는 시편으로 먼저 확인하십시오.
실링 접촉면은 별도로 봐야 합니다. 씰은 고무가 압축되면서 기밀을 만드는 구조여서, 그 면에 막이 얹히면 접촉 조건이 달라집니다. 실링 성능을 코팅 전후로 비교하지 않았다면 그 면은 마스킹 대상으로 두시길 권합니다.
어떤 용도에서는 쓰지 않는 편이 나은가?
큰 변형을 반복해서 받는 면과 실링 접촉면입니다. 반복되는 큰 변형은 막에 피로를 쌓아 균열을 부릅니다. 실링면은 접촉 조건이 바뀌어 기밀성이 영향을 받습니다. 두 자리 모두 코팅으로 얻는 조립성보다 잃는 쪽이 큽니다. 부품 전체를 포기하기보다 그 면만 제외하는 편이 낫습니다.
마찰이 필요하거나 미끄러지면 안 되는 면도 제외 대상입니다. 미끄럼 방지면과 마찰로 힘을 전달하는 면이 그렇습니다. 코팅은 마찰을 줄이려고 입히는 막이라, 마찰이 필요한 면에서는 그 기능을 떨어뜨립니다. 이런 면은 도면에 코팅 제외 영역으로 표시해 주시면 마스킹 후 코팅합니다.
판단은 시편으로 확인하는 것이 빠릅니다. 고무는 배합과 표면 이력에 따라 결과가 달라지므로, 문헌 값보다 실물 시편이 근거가 됩니다. 소량으로 먼저 확인하는 절차는 샘플 테스트 절차에 있습니다.
(주)와인은 고무 부품 발주를 어떻게 접수하는가?
재질 배합과 표면 이력, 변형량을 먼저 확인하고 시편 테스트를 권합니다. 아래 표는 2026년 8월 기준 자사 운영 기준입니다. 규격이 정한 절차가 아니라 (주)와인의 내부 기준이며, 고객사 사양이 있으면 그 사양을 우선 적용합니다.
| 확인 항목 | 접수 시 하는 일 |
|---|---|
| 재질과 배합 | 고무 종류와 배합 조성, 후경화 여부를 받아 맞춤 전처리 방식을 검토 |
| 표면 이력 | 성형 시 쓴 이형제 종류와 성형 후 처리, 세척 이력을 확인 |
| 변형량 | 조립 시 늘어나는 정도와 사용 중 압축량을 받아 두께를 제안 |
| 제외 면 | 실링면·미끄럼 방지면 등 코팅 제외 영역을 도면에서 확정 |
| 시편 확인 | 배합별 밀착력 차이가 커서 소량 시편 테스트를 먼저 권장 |
고무는 재질명만으로 판정하지 않습니다. 시편으로 먼저 확인하는 절차를 넣으면 양산에서 되돌아오는 일이 줄어듭니다.
핵심 요약
- 고무 코팅으로 얻는 것은 마찰 저감 · 고착 방지 · 이물 부착 감소 세 가지입니다.
- Parylene 선택의 최우선 기준은 마찰계수가 아니라 파단 연신율이며, C 200 % > N 30 % > D 10 % 순입니다.
- 붙기 어려운 재료는 실리콘 고무와 이형제·오일이 배어 나오는 표면입니다. 전처리가 결과를 정합니다.
- 고무에서는 얇을수록 변형 추종에 유리합니다. 두꺼울수록 변형을 따라가기 어렵습니다.
- 실링면과 미끄럼 방지면은 코팅 제외 대상으로 두십시오. 마찰을 줄이는 코팅과 목적이 반대입니다.
- 배합에 따라 결과가 달라지므로 양산 전 소량 시편 테스트를 거치는 편이 안전합니다.
이 글의 용어 풀이 (5)
파단 연신율 — 시편을 잡아당겨 끊어질 때까지 늘어난 비율. 값이 클수록 기재가 변형해도 막이 따라갑니다.
이형제 — 성형한 고무를 금형에서 떼어 내려고 바르는 물질. 표면에 남으면 막이 고무가 아니라 그 층에 붙습니다.
가소제 — 고무를 무르고 잘 휘게 하려고 배합에 넣는 성분. 시간이 지나면 표면으로 배어 나옵니다.
실란 커플링제 — 한쪽은 기재에, 다른 쪽은 막에 결합해 두 재료를 잇는 처리제. 계면의 밀착력을 높입니다.
후경화(Post-cure) — 성형한 고무를 다시 가열해 반응을 끝내고 잔류 성분을 날리는 공정. 거치면 표면 상태가 달라집니다.
고무 종류와 배합, 이형제 종류, 조립 시 변형량을 알려주시면 전처리 방식과 두께를 제안드립니다. 소량 시편 테스트부터 진행하실 수 있습니다. 문의하기 · 샘플 테스트 절차 보기
참고자료
번호는 성격별로 묶어 매겼습니다(학술 문헌 → 제조사 기술자료 → 규격 → 자사 데이터). 본문 괄호 안의 번호가 아래 목록의 번호와 같습니다. 표 1의 연신율은 규정된 시편의 인장 시험값이며, 부품이 실제로 받는 변형과 같지 않습니다. 고무 부품의 결과는 배합과 표면 이력에 따라 달라지므로 시편으로 확인하십시오.
학술 문헌
- Fortin, J. B. & Lu, T.-M., Chemical Vapor Deposition Polymerization: The Growth and Properties of Parylene Thin Films, Springer, 2004. https://doi.org/10.1007/978-1-4757-3901-5 (2026-08-27 DOI 확인) — Parylene별 파단 연신율(N 30 · C 200 · D 10 %)과 동마찰계수. 사이트 물성표의 해당 행이 이 자료를 따릅니다. Parylene HT의 연신율은 이 자료에 없습니다.
제조사 기술자료
- Specialty Coating Systems, SCS Parylene Properties, 2018. https://scscoatings.com/parylene-coatings/properties/ — 연신율을 4종 묶어 "2–200 %" 범위로 표기합니다. 학술 단행본의 Parylene별 대표값과 값이 충돌하는 것이 아니라 표기 방식이 다릅니다. 이해관계가 있는 1차 자료이며, 학술서에 값이 있는 항목은 학술서를 우선합니다.
규격
- ASTM D1894-24, Standard Test Method for Static and Kinetic Coefficients of Friction of Plastic Film and Sheeting, ASTM International (Active). https://store.astm.org/d1894-24.html (2026-08-28 확인) — 마찰계수는 필름이 자기 자신 위를 미끄러질 때를 기준으로 재며, 데이터가 표면 상태와 경과 시간에 민감하다고 밝힙니다. 상대면이 정해져야 마찰 요구가 성립한다는 근거.
자사 데이터
- Y-IN 자사 운영 기준 (2026-08) — 고무 부품 접수 시 재질 배합·후경화 여부·이형제 종류·표면 처리 이력 확인, 조립 변형량과 압축량 기준 두께 제안, 실링면·미끄럼 방지면 코팅 제외 확정, 배합별 차이로 인한 소량 시편 테스트 선행 권장. 자사 설비 운영 기준이며 재질별 밀착 성적서가 아닙니다.
